如何提高泡花堿粘結(jié)劑的質(zhì)量？ 泡花堿粘結(jié)劑價(jià)格低廉，制殼周期短，因而泡花堿型殼精密鑄造工藝在我國(guó)使用較廣，但是泡花堿型殼熔模鑄造與傳統(tǒng)砂型鑄造相比還是存在材料貴，工藝過(guò)程繁雜，出產(chǎn)周期較長(zhǎng)的問(wèn)題。而型殼作為影響鑄件質(zhì)量為關(guān)鍵的因素之一，如何提高泡花堿質(zhì)量呢？ 1、泡花堿粘結(jié)劑的質(zhì)量控制 熔模鑄造使用的為鈉泡花堿。泡花堿的主要性能參數(shù)有模數(shù)（M）、密度（ρ）和粘度，其中M是泡花堿的一個(gè)重要參數(shù)，可用如下公式表示。M=w（SiO2）/w（Na2O）×032，式中w（SiO2）、w（Na2O）分別為SiO2、Na2O的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，以%表示，032為Na2O與SiO2相對(duì)分子質(zhì)量之比。 泡花堿密度ρ間接表示其中的Na2O.mSiO2的濃度。M取決于SiO2和Na2O的相對(duì)含量，而ρ的高低又決定著SiO2的含量。M和ρ直接影響型殼的表面強(qiáng)度、常溫強(qiáng)度、高溫強(qiáng)度及殘留強(qiáng)度。在生產(chǎn)中，泡花堿的M一般控制在3.0～3.4，面層涂料ρ控制在25～28g/cm3。加固層ρ控制在30～34g/cm3。當(dāng)M和ρ不符合要求時(shí)，用酸或堿來(lái)調(diào)整M，用水或高密度的泡花堿調(diào)整ρ。粘度也是泡花堿的一項(xiàng)較重要的性能參數(shù)，它直接影響涂料和型殼的性能，影響泡花堿粘度的因素有模數(shù)、密度、溫度等，泡花堿粘度隨著M增大、密度增高、溫度降低而上升。 由于泡花堿中有游離的SiO2存在，儲(chǔ)存一定時(shí)間后，SiO2沉積在容器的底部，導(dǎo)致泡花堿模數(shù)下降。所以，在使用過(guò)程中，除了在泡花堿卸車(chē)時(shí)化驗(yàn)一次外，在存放24小時(shí)后應(yīng)再化驗(yàn)一次，以保證泡花堿滿(mǎn)足要求。 2、粉料對(duì)型殼質(zhì)量的影響與控制 涂料中的粉料粒度應(yīng)合適，涂料中的粉料較粗時(shí)，涂料沉淀快，工藝穩(wěn)定性差，導(dǎo)致鑄件表面粗糙。而過(guò)細(xì)的粉料對(duì)面層涂料的影響較大，涂料不易控制，導(dǎo)致蠟?zāi)Ｉ贤繉舆^(guò)厚，拐角、溝槽處堆積嚴(yán)重，硬化不透，型殼經(jīng)焙燒后，內(nèi)表面粉化脫落，沖砂和夾砂等缺陷明顯增加。在實(shí)際生產(chǎn)中，選擇合適的粉料為平均粒徑在35～50μm。這種粉料配制的涂料，既提高了粉液比，又提高了工藝穩(wěn)定性。 3、表面活性劑對(duì)型殼質(zhì)量的影響與控制 表面活性劑的主要作用是降低涂料的表面張力，增加涂料對(duì)熔模的潤(rùn)濕作用，改善涂掛性。表面活性劑應(yīng)滿(mǎn)足易溶于水；降低表面張力；具有良好的潤(rùn)濕性和滲透性；產(chǎn)生泡沫少且泡沫穩(wěn)定性低；不與涂料組份發(fā)生化學(xué)反應(yīng)等條件。 在實(shí)際生產(chǎn)中，為改善涂料對(duì)蠟?zāi)５臐?rùn)濕能力，蠟?zāi)Ｔ谥茪で跋扔孟匆路垡簩?duì)其表面進(jìn)行清洗，除去其表面的蠟屑及油性物質(zhì)。在面層涂料中加入聚氧乙烯烷基醇醚，降低涂料的表面張力，改善涂料的涂掛性和對(duì)蠟?zāi)５臐?rùn)濕能力，降低涂料粘度，使膠團(tuán)分布均勻，凝膠均勻析出，有助于提高型殼強(qiáng)度。通常其加入量為0.1%～0.3%，視粗細(xì)粉含量不同而適當(dāng)加入。 總之，在生產(chǎn)中的泡花堿質(zhì)量控制要做到：（1）必須嚴(yán)格控制泡花堿和粉料的質(zhì)量；（2）要合理使用表面活性劑，提高涂掛性；（3）要嚴(yán)格控制制殼車(chē)間溫度；（4）配制涂料應(yīng)進(jìn)行充分回性處理；（5）要規(guī)范浸涂料及撒砂操作環(huán)節(jié)。